“采煤一队8715工作面皮带翻面安全高效，我们打了一个漂亮仗！”近日，中煤大屯公司姚桥煤矿矿长张朋在安全生产早调会上表示。

“这是一场与时间赛跑的攻坚战。我们既要确保安全，又不能影响正常出煤。”该矿采煤一队队长韩勇说。

针对8715工作面皮带因长期高负荷运转带来的隐患，采煤一队打响了一场关乎安全、效率和成本的皮带翻面攻坚战。从方案研讨到技术攻关、从井下论证到精准实施，采煤一队依靠创新协作，交出一份高标准答卷。

从“三板斧”到最优解

8715工作面皮带机已连续使用了14个月，累计运输原煤160万吨，堪称姚桥煤矿的“动脉”。然而，这条“动脉”近期亮起了红灯。

2月3日早班冲洗检查显示，70%的带面布满“麻坑点”，煤屑藏匿其中，导致清扫器失效，日均清理量激增。底皮带下方煤屑堆积，皮带平整度下降，随时可能引发跑偏、撕裂，甚至发生停机事故。剩余皮带长度仅650米，若按常规更换新带，需投入20万元材料费，且停产2个早班。但工作面仅剩3个月回采周期，更换新皮带性价比极低。

必须翻面！但怎么翻？这道难题摆在了韩勇和队员们面前。

2月3日下午，韩勇与采煤一队党支部书记马龙水、机电队队长薄伟、技术员李子科以及骨干人员聚集在会议室，开了一场“诸葛亮会”。会上，3个方案被摆上桌面。

方案一：人力翻面，传统但低效。全员上阵，徒手翻转650米皮带，动作需整齐划一，稍有差池即可能跌落、滑倒。但是，风险不可控，1.2米宽皮带厚度、硬度远超以往操作设备，体力消耗大，安全风险陡增。

方案二：手拉葫芦辅助，治标不治本。虽能减轻人力，但链条包裹易致皮带褶皱，反复松紧链条则拖慢进度，导向托辊悬空摆动更添隐患。

方案三：机械翻面，创新破局。即利用皮带自身动力翻转，通过精准导向控制跑偏。这种方法仅需1个班次完成，省时；采用机械化操作，降低安全风险，省力；仅需少量改造，材料成本低，经济。

经综合评估，机械翻面方案获高票通过。

技术攻关“一战定乾坤”

2月4日早班，韩勇带领技术骨干到达8715工作面。井下现场论证会直击核心难题——如何实现翻转皮带的稳定导向。

“大家讨论的焦点主要是三个施工方法是否可行。”薄伟介绍。一是单体打点柱法。滑动摩擦易损伤皮带，受力不均致跑偏；二是手拉葫芦吊挂法。托辊轴头短、悬空摆动，安全风险大；三是固定托辊架法。这种方法虽需自主设计、技术门槛高，但一劳永逸。最终，大家决定设计加工导向托辊架。

说干就干。李子科和工友开始了紧张的设计和加工工作。他们以10号槽钢为支撑骨架、厚度10毫米钢板为固定基座，采用夹板式安装工艺，确保稳定性。他们在皮带翻转段安装3组可调托辊，通过角度缓变实现“软着陆”，避免硬摩擦。

“创新亮点是托辊间距优化至1.5米，兼顾导向精度与施工效率。这就像给皮带装上导航仪，想跑偏都难！”李子科形象比喻。

机械化翻面创效益

2月7日早班，皮带翻面的战斗打响了。韩勇、薄伟、李子科带领人员提前下井，直奔工作面施工现场。

他们按照施工计划和安全措施，紧锣密鼓地行动起来。切断电源，松张紧装置，锁定夹板防止下滑。拆除机尾前方5节皮带架，腾出作业空间。最关键的就是精准定位接头，翻转对接后恢复穿条。安装自制托辊导向架，将托辊倾角调至15度，形成渐进式导向带。安装完毕，低速启动皮带，全程监控跑偏量，动态调整托辊角度。

皮带运行一周后，采煤一队进行二次翻转接头，彻底完成翻面工作。从启动皮带到完成翻面，仅用了28分钟。经现场验证，皮带带面平整度检测误差小于等于3毫米，清扫器效率提升90%。

“从现场准备到翻面结束，用了8小时，比传统方案压缩了一半的工时！”韩勇说。

韩勇总结，这次翻面做到了一举三得。安全效益方面，全程零磕碰、零事故，机械化作业规避了人力风险；经济效益方面，节省新皮带采购费20多万元，减少停产时间12小时；管理效益方面，自制导向架可复用，为同类问题提供标准化解决方案。

“以前翻个几十米的皮带累得直不起腰，现在按个按钮就搞定！”李子科感慨。

韩勇表示，安全至上是前提，导向托辊架设计将风险关口前移，实现本质安全；技术突围是支撑，从“人海战术”到“机械智控”，本质是思维升级；团队精诚协作是战斗力，从技术员到操作工，全员参与激发创新活力。